این گاز و ادوات آن کاربرد نیمه صنعتی و تجاری داشته و برای سردخانه های کوچک و حتی یخچال های خانگی و کولر ماشینها استفاده می شود و قیمت این گاز و ادوات آن بسیار گران تر از نوع آمونیکی که بعدا به شرح آن خواهیم پرداخت می باشد . انواع این گاز به شرح زیر می باشد :

     الف) فریون 12 یا R12 : که با لایه ازن سازگار نبوده و تا سالهای 1379 – 1377 مورد استفاده قرار می گرفت . البته هنوز در تعمیرگاهها و کارخانجات قدیمی از این گاز استفاده می گردد .

     ب) فریون آ 134 یا R134a : از سال 1375 هجری شمسی بحث خرابی لایه ازن و گرمای زمین در تمام جهان جدی شد به حدی که سازمان ملل و سازمان محیط زیست جهانی با وامهای بلا عوض به کارخانجات خواستار استفاده از گازهای سازگار با لایه ازن (Ozone friendly ) شدند . گاز R134a به مرور با توجه به داشتن این خاصیت جای گاز R12 را گرفت .

2) آمونیاک NH3 :

از این گاز جهت مصارف صنعتی بزرگ و سردخانه ها با حجم بالا استفاده می گردد.

از محاسن این گاز میتوان سازگاری آن با لایه ازن ، ارزانی قیمت گاز و ارزانی ادوات آن اشاره نمود و از معایب آن می توان از بوی نا مطبوع ، خطر سوختگی سرد بسیار شدید آن و خفگی در صورت استشمام ( به خاطر میل ترکیبی شدید آن با آّب ، در ریه رسوب می کند ) می توان اشاره نمود .

سرمایه گذاری اولیه سیستم های سرخانه ای با مبرد آمونیاک زیاد بوده لیکن در دراز مدت و به کاربردن نحوه صحیح تعمیر و نگهداری ، بهتر از سیستمهای فریونی در سردخانه های بزرگ می باشد .

تعمیر و نگهداری پیش گیرانه  یا PM ( Maintenance  Preventive  ) :

هر دستگاه پس از نصب و راه اندازی به پیشنهاد کارخانه سازنده و نیز تجربه عملی کار با دستگاه نیاز به یک برنامه نگهداری و تعمیرات دوره ای جهت جلوگیری از خرابی زودرس و همچنین ازدیاد طول عمر دستگاه دارد . در این برنامه معمولا سرویس دستگاهها بصورت زیر تعریف می شود :

1) روزانه : که معمولا بازدیدهای روزانه و روغنکاری و تست بعضی از قسمتهای حساس می باشد انجام میگیرد . این سرویس معمولا توسط اوپراتور دستگاه صورت می گیرد .

2 )  هفتگی .

3 )  ماهیانه .

4 )  سه ماهه .

5) شش ماهه .

6)  سالیانه .

در آخر باز اشاره می شود که در صورتیکه جهت هر دستگاه برنامه تعمیرونگهداری پیش گیرانه وجود نداشته باشد علاوه بر خرابی زودرس ، عمر مفید دستگاه کم شده و در نهایت استحلاک و خرابی های متعدد باعث از رده خارج شدن زود هنگام می گردد و بالعکس در صورت بکار بردن یک برنامه منظم و کارآمد ، علاوه بر استفاده مفید و بهینه از دستگاه هنگام اوج بار ، طول عمر دستگاه را بصورت بلند مدت و غیر قابل تصور خواهیم داشت .

بایستی توجه داشت که برنامه های PM هزینه زا بوده لیکن اگر مقایسه ای بین هزینه های PM و طول عمر مفید و زمان توقفات را داشته باشیم ، مقرون به صرفه بودن آن را تایید خواهیم کرد .

هم اکنون در تمام دنیا و کارخانجات بزرگ و به نام ، اکیپ های مستقل جهت برنامه ریزی و اجرای برنامه های تعمیر و نگهداری PM وجود داشته و متبهر ترین افراد در آن قسمت مشغول به کار می باشند.

بهینه سازی :

الف ) دستگاه ها :

همانگونه که مستحضرید سال ساخت بسیاری از دستگاه ها ، خصوصا در ایران که به خاطر پاره ای از مسائل خرید دستگاههای دست دوم رایج است ، مربوط به سالها قبل و طراحی آن دوره و با تکنولوژی روز آن زمان می باشد ( باور کنید که هم اکنون دستگاهی می شناسم که سال ساخت آن 1971 می باشد که مشغول به کار است ) .

حال پس از مدتی بسیاری از قسمتهای دستگاه به علت استحلاک و عدم وجود قطعات اصلی ( Original ) فرسوده شده و باعث می گردد تا هزینه تعمیرات آن از سوددهی بیشتر شود. در اینگونه موارد معمولا صاحب کارخانه یا دستگاه ، تصمیم به فروش یا بهینه کردد آن می نماید که در بیشتر مواردیکه دستگاه به فروش می رسد ، خریدار با تعمیر اساسی ( Over hall ) و بهینه سازی آن ، دستگاه را با قیمت مناسب تری به فروش می رساند .

و اما در بهینه سازی دستگاه ها معمولا سعی شده که از تکنولوژی روز و طراحی مهندسی نوین استفاده گردد. به عنوان مثال :

1 ) استفاده از بلیرینگ و رولبرینگ و بوش بیرینگ به جای بوشها و یاتاقانهای قدیمی .

2 ) استفاده از سیستمهای پنوماتیک ( هوای فشرده ) و هیدرولیک ( روغن تحت فشار ) به جای سیستمهای مکانیکی .

3 ) استفاده از سیستمهای کنترل الکترونیکی و ابزار دقیق به جای سیستمهای کنترل مکانیکی .

4) استفاده از کنترل دور ( Inverter ) به جای کنترل دورهای پولی متغیر و مکانیکی .

5 ) استفاده از P.L.C و C.N.C و بردهای کنترلی الکترونیکی به جای تابلوهای حجیم فرمان برق و ادوات گران قیمت آن که علاوه بر ارزانی و حجم کم تابلوها ، عیب یابی و رفع عیب را بسیار آسان و سریع می نماید .

و .......

ب ) خطوط تولید :

همانگونه که در قسمت الف اشاره شد خطوط تولید نیز با توجه به علم زمان خود و ادوات و تجهیزات آن طراحی و ساخته شده اند که پس از چند سال معمولا صاحب کارخانه جهت مقاصد زیر تصمیم به بهینه سازی خطوط می نمایند :

1 ) افزایش تولید بیشتر با ماشین آلات موجود .

2 ) کاهش نیروی انسانی .

3 ) حذف برخی از موارد اشتباه اوپراتوری یا انسانی ( Miss Operator  ) .

4 ) حذف موارد خطر آفرین و نگران کننده .

5 ) مدیریت انرژی و استفاده بهینه از آن .

6 ) اصلاح خطوط جهت جلوگیری از برخی از عوامل مانع مانند آلودگی های محصول و زیست محیطی .

و .......

و در آخر کاهش هزینه تمام شده و سود بیشتر .

ج ) سردخانه ها :

در برخی از کارخانه ها پس از مدتی با توجه به استحلاک دستگاه ها و خطوط آن نیاز به یک باز بینی مجدد و طراحی اساسی می باشد . به عنوان مثال در سردخانه های قدیمی جهت ذوب کردن برفک اواپراتور ها ( عملیات Defrost ) از المنت و سیستم برق استفاده می شد لیکن هم اکنون جهت بهینه سازی مصرف انرژی و حذف خطرات برقی و عدم نیاز به کنترل کننده های آن ، از گاز داغ خود سیستم استفاده میگردد .

به همین منظور صاحبان صنایع و سردخانه ها علاوه بر سرویس و بهینه سازی دستگاهها ی سرمایشی ( و گاه فروش آنها جهت افزایش ظرفیت و یا تغییر سیستم ) خطوط را نیز جهت بهینه سازی تغییر می دهند و حتی در برخی از موارد با حذف تابلوهای فرمان برق ، از PLC و کامپیوتر جهت کنترل و تعمیرات دوره ای و تعمیرات سریع ، با توجه به حساسیت کار استفاده می نمایند .

امیدوارم توضیحات اشاره شده که هم مختصر و هم بسیار ساده به عرض رسید مورد استفاده قرار گیرد .